Kalıp parlatma, bir malzemenin yüzeyinde plastik deformasyona neden olmak için parlatma aletleri kullanma işlemidir, böylece çıkıntı yapan parçaları iş parçası yüzeyinden çıkarır ve pürüzsüz bir yüzey elde eder. Parlatma için kullanılan araçlar genellikle yağ taşı şeritleri, yün tekerlekler, zımpara kağıdı vb. Ve çalışma yöntemi genellikle manueldir. Yüksek yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip bazı iş parçaları için, ultra hassas parlatma için özel öğütme araçları kullanılabilir. Ultra hassas parlatma, bir iş parçasının işlenmiş yüzeyine, aşındırıcı içeren bir parlatma sıvısında ve yüksek hızlı dönme hareketi gerçekleştiren bir iş parçasının işlenmiş yüzeyine sıkıştırma işlemidir. Bu öğütme tarafından üretilen yüzey pürüzlülüğü 0.008 μ M'ye ulaşabilir.
Parlatma işlemi sırasında, parlatma süresi çok uzun olduğunda ve genellikle mekanik parlatmada meydana gelen taşlama aracının yüzey kalitesinin bozulmasına yol açan aşırı parlatma sorunu olabilir. Özellikle, aşırı parlatmanın iki farklı tezahürü vardır: "turuncu kabuk" ve "çukur". İkisinin nedenlerine ve bunları nasıl ortadan kaldıracağına bir göz atalım. "Portakal kabuğu" olarak adlandırılan, cilalı parçaların yüzey pürüzlülüğünü ve düzensizliğini ifade eder. "Portakal kabuğu" nun nedenleri arasında aşırı parlatma basıncı, uzun parlatma süresi, kalıp yüzeyinin aşırı ısınması ve iş parçasının aşırı karbürizasyonu bulunur. Örneğin, parlatma için bir parlatma buff tekerleği kullanılırsa, parlatma süresi düzgün bir şekilde kontrol edilmedikten sonra, parlatma tekerleği tarafından üretilen ısı, iş parçasının yüzeyinde kolayca "turuncu kabuğa" neden olabilir.
"Portakal kabuğu" üretmenin zorluğu farklı malzeme türleri arasında değişir. Daha yüksek sertliğe sahip malzemeler daha fazla parlatma basıncına dayanabilir ve "turuncu kabuk" üretme olasılığı daha düşüktür; Bununla birlikte, daha düşük sertliğe sahip iş parçaları aşırı parlatmaya daha yatkındır, bu da portakal kabuğu ile sonuçlanır. "Portakal Peel" i ortadan kaldırma önlemleri
"Turuncu kabuğu" çıkarmak için doğru yöntem, önce kusurlu yüzeyi çıkarmak ve daha sonra daha küçük bir parlatma kuvveti ile cilalamak için önceki kumdan biraz daha kaba bir parçacık boyutuna sahip bir tel çizim tekerlekleri kullanmalıdır. Alternatif olarak, iş parçasına, tavlama sıcaklığının 25 santigrat derecesinde bir sıcaklıkta uygulanabilir, ardından tatmin edici sonuçlar elde edilene kadar en iyi pamuklu kumaş tekerleğiyle öğütülebilir ve son olarak daha hafif bir kuvvetle parlatılabilir. "Çukur korozyonu" nun nedenleri
"Çukurlama" olarak adlandırılan, cilalı iş parçasının yüzeyinde çukurlaşmanın ortaya çıkmasını ifade eder. Bunun nedeni, metal iş parçasında, genellikle sert ve kırılgan oksitlerde karışık bazı metalik olmayan safsızlıklar olmasıdır. Parlatma basıncı çok yüksekse veya parlatma süresi çok uzunsa, bu safsızlıklar çelik yüzeyden çekilecek ve mikro çukurlar gibi nokta oluşturulacaktır. Özellikle çeliğin saflığı yetersiz olduğunda ve sert safsızlıkların içeriği yüksek olduğunda; Hemen şimdi, yüzey paslanmışsa veya siyah deri malzeme duygulardan temizlenmediyse, çukur korozyonuna daha yatkındır.
Çukur korozyonunu ortadan kaldırma önlemleri
İlk olarak, daha önce kullanılandan biraz daha kaba bir parçacık boyutuna sahip bir taşlama aracı kullanarak iş parçasının yüzeyini yeniden öğütün ve öğütme kuvveti küçük olmalıdır. Ardından, öğütmenin son adımı için yumuşak ve gude parlatma bileşiği kullanın ve tatmin edici sonuçlar elde ettikten sonra parlatma prosedürüne devam edin. Parlatma yaparken, kum parçacıklarının boyutu 1 milimetreden azsa, en yumuşak parlatma aletinden kaçınılmalıdır. Koşma ışığının yoğunluğu mümkün olduğunca küçük olmalı ve zaman mümkün olduğunca kısa olmalıdır.
